Echte Teile, echte Schwierigkeit, echte Fertigungsroute. Im Betrieb fotografiert, nie mit Kundenname.
Referenzen
Kundennamen werden nie veröffentlicht. Veröffentlicht werden das Teil, der Werkstoff, die Fertigungsroute und die konkrete Schwierigkeit — denn das zeigt Ihnen, ob wir Ihr Problem schon hatten. Die Fotos zeigen repräsentative Teile aus derselben Fertigungsroute, nicht das Teil des Kunden.
Langes, schlankes Teil mit geschliffenem Dichtdurchmesser und Gewinden an beiden Enden.
| Werkstoff | Legierter Stahl, wärmebehandelt |
| Fertigungsroute | Drehen → Wärmebehandlung → Außenrundschleifen → Gewindefräsen |
Das Problem. Das Teil verzog sich während der Wärmebehandlung und der Dichtdurchmesser wurde unrund. Die Reihenfolge wurde geändert, sodass das Schleifen nach dem Härten erfolgt; dadurch wurde der Verzug korrigiert statt die Charge verschrottet.
Die Ursache. Drehen + Außenrundschleifen + Fräsen in einem Betrieb bedeuteten, dass die Bezugskette den Schritt der Wärmebehandlung überstand.
Kleines Edelstahlteil mit eingepasster Bohrung, in der ein Kontaktstift maßhaltig sitzen muss.
| Werkstoff | 316L |
| Fertigungsroute | Drehen → Fräsen → Innenrundschleifen → Entgraten |
Das Problem. Die Bohrung musste wirklich rund sein und nicht nur auf Maß, und das Teil musste sauber ankommen, ohne Grat an der Sitzfläche. Innenrundschleifen nach der Bearbeitung brachte die Rundheit; Entgraten und Einzelschutz wurden als Teil des Arbeitsgangs behandelt, nicht als separater Schritt.
Die Ursache. Rundheit, die das Drehen nicht erreicht, und Entgraten, das kein Nachgedanke ist, sind hier beides kurze interne Wege.
Stirnradrohling mit ausgebohrter und mit Passfedernut versehener Nabe, aus Stangenmaterial gefertigt.
| Werkstoff | 4140, normalgeglüht |
| Fertigungsroute | Drehen → Wälzfräsen → Entgraten |
Das Problem. Bohrung und Zahnflanke mussten auf einen engen Wert konzentrisch bleiben. Da der Rohling gedreht und die Verzahnung im selben Gebäude gefräst wurde, wurde die Bohrung einmal festgelegt und für beide Arbeitsgänge genutzt.
Die Ursache. Drehen und Verzahnen sind bei den meisten Betrieben getrennte Lieferanten. Hier sind sie ein Arbeitsgang.
Aluminium-Gelenkkörper mit gewichtserleichterter Wand und Lagersitz, nach der ersten Zeichnungsfreigabe zweimal überarbeitet.
| Werkstoff | 6061-T6 |
| Fertigungsroute | 5-Achsen-Fräsen → Innenrundschleifen → Kugelstrahlen → Klareloxieren |
Das Problem. Dünne Wände mussten verzugsfrei bearbeitet werden, der Lagersitz musste wirklich rund sein, und die Platte wurde im Projektverlauf zweimal überarbeitet. Das Teil wurde abgestützt statt hart gespannt, der Sitz nach dem Fräsen geschliffen und die Vorrichtung und das Programm geändert statt von null neu kalkuliert.
Die Ursache. Vorrichtungen aus eigener Fertigung bedeuten, dass eine Revision eine Änderung kostet, keinen Neustart — und Schleifen ist ein kurzer interner Weg, kein neuer Lieferant.
Lange Welle mit Lagerzapfen und gehärteter Verschleißfläche, für Anlagen im Meerwassereinsatz.
| Werkstoff | Duplex-Edelstahl |
| Fertigungsroute | Drehen → Wärmebehandlung → Außenrundschleifen → Polieren |
Das Problem. Der Zapfen musste rund und die Verschleißfläche hart sein, an einer Welle, die lang genug ist, um sich durchzubiegen. Das Schleifen kam nach dem Härten, damit die Rundheit hielt, und das Werkstoffzeugnis wurde zur Charge zurückverfolgt und mit den Teilen geliefert.
Die Ursache. Eine lange Welle, die einen geschliffenen Zapfen und eine gehärtete Oberfläche braucht, wird nicht bei einem zweiten Lieferanten neu bezogen.
Nennen Sie uns das Teil, den Werkstoff und die Stückzahl. Ein Ingenieur prüft Ihre Zeichnung und antwortet innerhalb eines Arbeitstags — meist mit einem Vorschlag, wie sich das Teil günstiger fertigen lässt.
