적용 사례
고객사명은 공개하지 않습니다. 공개하는 것은 부품, 재질, 공정 경로, 구체적인 난제입니다. 그것이 당사가 같은 문제를 다뤄본 적이 있는지 판단하는 기준이기 때문입니다. 사진은 해당 고객의 실제 부품이 아니라 동일 공정 경로의 대표 부품입니다.
연삭한 실링 지름과 양단 나사를 가진 길고 가는 부품.
| 재질 | 합금강, 열처리 |
| 공정 경로 | 선반 가공 → 열처리 → 외경 연삭 → 나사 밀링 |
문제점. 열처리 중 부품이 변형되어 실링 지름의 진원도가 나빠졌습니다. 담금질 후 연삭하도록 순서를 바꿔, 배치를 폐기하지 않고 변형을 바로잡았습니다.
해결의 배경. 선반 가공, 외경 연삭, 밀링을 한 공장에서 처리해 열처리 단계를 거쳐도 데이텀 체인이 유지되었습니다.
컨택트 핀이 정확히 안착해야 하는 시팅 내경을 가진 소형 스테인리스 부품.
| 재질 | 316L |
| 공정 경로 | 선반 가공 → 밀링 → 내경 연삭 → 버 제거 |
문제점. 내경은 단순히 치수만 맞는 것이 아니라 실제로 둥글어야 했고, 부품은 시팅 면에 버 없이 깨끗하게 도착해야 했습니다. 가공 후 내경 연삭으로 진원도를 확보했고, 버 제거와 개별 보호는 별도 단계가 아니라 공정의 일부로 처리했습니다.
해결의 배경. 선반 가공이 도달할 수 없는 진원도와 나중에 덧붙이는 것이 아닌 버 제거는 여기서 모두 짧은 사내 이동입니다.
봉재에서 절삭한 내경과 키 홈이 있는 평기어 블랭크.
| 재질 | 4140, 노멀라이징 |
| 공정 경로 | 선반 가공 → 호빙 → 버 제거 |
문제점. 내경과 치면의 동심도를 엄격한 값으로 유지해야 했습니다. 블랭크 선삭과 기어 절삭을 같은 건물에서 했기 때문에 내경을 한 번만 잡고 두 공정 모두에 사용했습니다.
해결의 배경. 대부분의 공장에서는 선반 가공과 기어 절삭이 서로 다른 협력사입니다. 이곳에서는 하나의 공정입니다.
경량화를 위한 벽과 베어링 시트가 있는 알루미늄 조인트 바디로, 최초 도면 발행 후 두 차례 변경되었습니다.
| 재질 | 6061-T6 |
| 공정 경로 | 5축 밀링 → 내경 연삭 → 비드 블라스팅 → 투명 아노다이징 |
문제점. 얇은 벽은 변형 없이 가공해야 했고, 베어링 시트는 실제로 둥글어야 했으며, 플레이트는 프로젝트 중 두 차례 변경되었습니다. 부품은 강하게 클램핑하는 대신 지지했고, 시트는 밀링 후 연삭했으며, 치공구와 프로그램은 처음부터 다시 견적하지 않고 수정했습니다.
해결의 배경. 치공구를 사내에서 제작하므로 설계 변경은 재시작이 아니라 변경 한 번이면 되고, 연삭은 외부 협력사가 아니라 짧은 사내 이동입니다.
해수 환경 설비용으로 베어링 저널과 경화 마모면을 가진 긴 샤프트.
| 재질 | 듀플렉스 스테인리스 |
| 공정 경로 | 선반 가공 → 열처리 → 외경 연삭 → 폴리싱 |
문제점. 저널은 둥글어야 했고 마모면은 경화되어야 했으며, 샤프트는 휨이 발생할 만큼 길었습니다. 진원도를 유지하도록 담금질 후에 연삭했고, 재료 성적서는 열 단위까지 추적해 부품과 함께 출하했습니다.
해결의 배경. 연삭 저널과 경화면이 필요한 긴 샤프트는 두 번째 협력사에서 다시 데이텀을 잡지 않습니다.
