事例
顧客名は一切公開しません。公開するのは部品、材質、加工工程、そして具体的な難しさです。それが、当社が同じ課題を経験したことがあるかどうかを判断する材料になるからです。写真は同じ加工工程の代表的な部品であり、お客様の部品そのものではありません。
研削したシール径と両端のねじを備えた、長く細い部品。
| 材質 | 合金鋼、熱処理済み |
| 工程 | 旋削 → 熱処理 → 外円研削 → ねじフライス加工 |
課題。 熱処理中に部品がひずみ、シール径が真円から外れました。焼入れ後に研削するよう順序を変更し、ロットを廃却せずにひずみを修正しました。
そこから得られたこと。 旋削・外円研削・フライス加工を1つの工場で行うことで、基準面チェーンは熱処理工程をまたいでも維持されました。
コンタクトピンを正しく座らせる内径を備えた小型ステンレス部品。
| 材質 | 316L |
| 工程 | 旋削 → フライス加工 → 内面研削 → バリ取り |
課題。 内径は寸法どおりであるだけでなく、本当に真円でなければならず、部品は着座面にバリのない清浄な状態で届く必要がありました。加工後の内面研削で真円度を出し、バリ取りと個別保護は別工程ではなく作業の一部として扱いました。
そこから得られたこと。 旋削では届かない真円度も、後付けではないバリ取りも、ここでは建屋内の短い移動です。
棒材から削り出し、内径加工とキー溝を施したハブ付きの平歯車ブランク。
| 材質 | 4140、焼ならし |
| 工程 | 旋削 → ホブ切り → バリ取り |
課題。 内径と歯面は厳しい値で同芯を保つ必要がありました。ブランクの旋削と歯切りを同じ建屋で行うため、内径は一度だけ設定し、両方の工程で基準として使用できました。
そこから得られたこと。 多くの工場では、旋削と歯車加工は別々のサプライヤーです。当社では1つの工程です。
肉抜き壁と軸受座を備えたアルミニウム製ジョイント本体。初回図面のリリース後に2度の改訂。
| 材質 | 6061-T6 |
| 工程 | 5軸フライス加工 → 内面研削 → ビーズブラスト → クリアアルマイト |
課題。 薄肉はひずみなく加工する必要があり、軸受座は本当に真円でなければならず、プレートはプロジェクト中に2度改訂されました。部品は強くクランプせずサポートし、座はフライス加工後に研削し、治具とプログラムは見積りを一からやり直すのではなく修正しました。
そこから得られたこと。 治具を自社で製作するため、改訂のコストは段取りの変更で済み、やり直しにはなりません。研削も新しいサプライヤーではなく、建屋内の短い移動です。
海水環境の機器向けの長軸。軸受ジャーナルと焼入れ耐摩耗面を備えます。
| 材質 | 二相ステンレス鋼 |
| 工程 | 旋削 → 熱処理 → 外円研削 → 研磨 |
課題。 ジャーナルは真円で、耐摩耗面は硬くなければならず、しかもたわむほど長い軸でした。焼入れ後に研削を行い真円度を維持し、材料証明書はチャージ番号まで追跡して部品に同梱しました。
そこから得られたこと。 研削ジャーナルと焼入れ面が必要な長軸を、2社目で再基準設定する必要はありません。
